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在精密（mì）注塑加工的時候，熔料（liào）填充型腔時，如（rú）果兩股或更多的熔料在相遇時前沿部分已經冷卻，使他們不（bú）能完全融合，便在匯合處產生線性凹槽，形成熔（róng）接痕。

    一般來說，精密注塑模具加工很容易造成熔接痕。精密注塑模具（jù）加（jiā）工造成這個問題的原因總結（jié）如下：

一、原因：模具排氣不良。首（shǒu）先，檢查熔體（tǐ）或其他物體是（shì）否（fǒu）凝（níng）固，以及（jí）澆口處是（shì）否有異物，以防止模具排氣孔堵塞。

    解決（jué）方案：如果在堵塞物（wù）移除後碳（tàn）化點仍然出現，應（yīng）在模（mó）具接合處（chù）增加通風孔，或通過重新定位澆口，或通過適當降低夾緊（jǐn）力並（bìng）增加排（pái）氣（qì）間隙來實（shí）現重新閉合加速合流的（de）匯合。在工（gōng）藝操作方麵（miàn），也可以采取降低材料溫度和模具溫度，縮短高壓注射時間，降低注射壓力等措施。

二、 原因：精密（mì）注塑模具（jù）加工脫模劑使用不當。

    解決方案：在精密注塑（sù）模具加工成型中，通常隻有少（shǎo）量的脫模劑均勻地塗布（bù）在不容易剝落的部位，如線頭，原則上脫模劑的（de）用量應盡可能減少。

三、原因：精密注塑（sù）模具加工材（cái）料的溫度（dù）過低，低溫熔融物料分流收斂性（xìng）能差，容易形成焊接痕跡。如果塑料部件的內外表麵在相同的地方產生焊縫細紋，通常是由於材料溫度太低而導致焊接失敗（bài）。

    解（jiě）決方案：可適當增加（jiā）機筒和噴嘴的溫度，或延長噴射時間以提高材料的溫度。同（tóng）時，應控製（zhì）模具中冷卻劑的吞吐量，以適當提高三（sān）色立式注塑模具的溫度。通常情況下，塑件在焊縫處的（de）強度差。如果在產（chǎn）生焊接痕跡的汽車注塑（sù）模具的相應（yīng）部件上進行局部加熱，並且模塑部件的熔接部分的局部（bù）溫度升高，則塑料部件（jiàn）的焊接部分的（de）強（qiáng）度通常會增加。

四、原因：精密注塑模具加工設計不合理。

    解決方案：如果塑料部件的壁厚太薄或太厚，且插件太大，則會導致焊接不良。在設計塑料主體結構時，應確保塑料部件的最薄（báo）部分必須大於成型過程中允許的最小壁厚（hòu）。此外，應盡量減少（shǎo）插入物的使用，並且壁厚應盡可能（néng）均勻。