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塑料模（mó）具設計要考慮的結構因素及相關知識

塑膠模具設計又以正確的塑料製品設計為基礎,模具設計和製造與塑料加工有密切關係。塑料加工的成敗（bài）,很大程度上取（qǔ）決於模具設計效果和模具製造質量,塑料模具設計需要想到的結構要素有:

1、分型麵,即模具閉合（hé）時凹（āo）模與凸（tū）模相互（hù）配合的接觸表麵（miàn）。它的位（wèi）置（zhì）和形式的（de）選定（dìng）,受製品形狀及外觀、壁厚、成（chéng）型方法（fǎ）、後（hòu）加工工藝、模具（jù）類型（xíng）與結構、脫模方法及成型機結構等因素的（de）影響。

2、結構件,即複雜模具的滑塊、斜（xié）頂、直頂塊等。結構件的設計非常關鍵,關（guān）係到模具的壽命、加工周期（qī）、成本、產品質量等,因此設計複雜模具（jù）核心結構對設計者的綜合能（néng）力要求較高,盡可能追求更簡便、更耐用（yòng）、更經濟（jì）的設計方（fāng）案。

模具結構設計

塑件尺寸較（jiào）小，製品精度（dù）等級低（dī），要求使用性能好，無裂紋，耐折彎，且需大批量生產。本次模具設計成一模八腔結構，並解決了以下幾個問題

一、澆注係（xì）統的（de）平衡問題多型腔模具在設計時盡可能讓所有型腔在相同的時間進料，由於型腔數目（mù）的增（zēng）多，必然（rán）是分流道長度增加，熔料達到型腔前，注射壓力及熔料熱量會有較大損失，若分流道（dào）設計稍加不合理塑件可（kě）能產生的缺陷，如一腔或數腔注不滿的情況，或是（shì）即時住滿，卻存在諸如熔（róng）接不良或（huò）是內部組織疏鬆等缺陷，如（rú）是（shì）調高（gāo）注射壓（yā）力，又容易產生（shēng）飛邊。論文中的設（shè）計分（fèn）流道采用非平衡式布置的方式，通過設置澆口和分流道的尺寸，將注射工藝調到值，保證各型（xíng）腔收（shōu）縮率一致，最（zuì）精度要求高的塑件，保證其互換性，澆口的位置設置在（zài）塑件的粗端標示為Y端，有利於流動和補縮，也可避免產生熔（róng）接痕，分子具有（yǒu）定向性達到（dào）折彎不斷裂的要求。

二、冷卻係統的設計本（běn）次冷卻（què）裝（zhuāng）置的設計原則是在不增加模具本身結構的基礎上設計冷卻裝置，在滿足冷卻（què）所需要（yào）的傳遞麵積和模具結構允許（xǔ）的前提下，冷卻回路的數（shù）量（liàng）盡可能的多（duō）設計（jì），且冷（lěng）卻通（tōng）道孔徑盡可能的大，在上下型腔板和動定模板上（shàng）加工（gōng）冷卻水孔，安裝時上型腔板（bǎn）的冷卻水孔與定模板的水孔對接，然後用密封圈密封，下型腔板的冷卻水孔與動模板水孔對接，也用密封圈密封，水孔的在（zài）上下型腔板和動定模板排布。